Nel mondo della stampa flessografica ad alta velocità, l’innovazione tecnologica non è più solo un miglioramento incrementale ma può diventare una discontinuità netta. Tra i metodi più all’avanguardia c’è Custom Flexo, basato sulla produzione additiva, che secondo un nuovo studio LCA mostra un impatto ambientale inferiore rispetto al processo tradizionale di incisione fotografica delle lastre.
Custom Flexo e le novità tech
Secondo uno studio realizzato da IMQ, si confrontano due approcci:
- il metodo convenzionale, basato su lastre fotopolimeriche incise fotograficamente
- il metodo Custom Flexo, che sfrutta tecnologie additive per produrre la lastra.
L’analisi prende in considerazione tutte le fasi necessarie per arrivare alla lastra pronta per la stampa: materiali impiegati, processi produttivi, consumi energetici e gestione del fine vita. La fase di stampa è esclusa perché identica nei due scenari, mentre il trattamento delle lastre a fine utilizzo è incluso per garantire una valutazione completa e corretta dell’impatto ambientale.
Secondo lo studio, Custom Flexo riduce dell’84% l’impatto ambientale complessivo rispetto al metodo tradizionale. Un vantaggio che deriva, soprattutto, dal minor utilizzo di materiali e dalla drastica riduzione dei consumi energetici nella fase produttiva. A parità di risultato finale, Custom Flexo ridisegna il profilo ambientale della produzione delle lastre.